QC七工具

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1. 核查表 Check Sheets

8.3 控制质量
收集数据时用作查对清单的计数表格。

核查表_Check sheets
缺陷 2021/10/1 2021/10/2 2021/10/3 2021/10/4 2021/10/5 合计
小划痕 1 2 2 2 2 9
大划痕 0 1 3 0 0 4
弯曲 3 3 4 1 2 13
缺少组件 5 0 0 2 1 8
颜色配错 2 0 5 1 3 11
标签错误 1 2 0 1 2 6
缩水纹 3 4 0 2 1 10
麻点 1 3 1 2 6 13
起泡 2 3 1 1 4 11

2. 流程图 Flow Chart

8.1 规划质量管理 8.2 管理质量 展示了引发缺陷的一系列步骤，锁定出现质量问题的地方
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3. 散点图 Scatter Diagrams

寻找两个因素的关系，x轴作为某种因素输入，y轴作为某种质量缺憾的输出

  • 两个变量之间的关系
  • 正相关
  • 负相关
  • 不相关
  • 在数据的趋势方向绘制一条直线，如果散点数据与直接越接近，表明越相关

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4. 直方图 Histograms

缺陷数量、缺陷成因的排列
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5. 帕累托图 Pareto Chart：80%问题，是由20%的原因造成

  • 按发生频率，显示已识别原因导致多少缺陷，优先处理导致最多缺陷的原因
  • 帕累托原则，也被称为80-20法则，八二定律，是基于测量导致大多数问题的频率或发生次数。80%的问题是由20%的原因造成的。另外，80%的系统错误可以通过解决20%的缺陷来消除。可以方便地将帕累托图创建为事件的直方图，根据事件发生的次数按降序排列 | 质量缺陷数据 | | | | | —- | —- | —- | —- | | 缺陷 | 频数 | 累计数量 | 累积百分比 | | 大划痕 | 68 | 68 | 16% | | 变形 | 66 | 134 | 31% | | 熔接痕 | 65 | 199 | 46% | | 标签错误 | 55 | 254 | 59% | | 颜色配错 | 45 | 299 | 69% | | 小划痕 | 31 | 330 | 77% | | 起泡 | 29 | 359 | 83% | | 缺少组件 | 21 | 380 | 88% | | 缩水纹 | 15 | 395 | 92% | | 麻点 | 12 | 407 | 94% | | 弯曲 | 11 | 418 | 97% | | 断差过大 | 7 | 425 | 99% | | 间隙过大 | 4 | 429 | 100% | | 暗色 | 2 | 431 | 100% |

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6. 控制图 Control Charts：确定过程是否稳定、受控

按时间顺序展示过程数据、用于确定过程是否稳定、允许在控制上下限，自然波动范围。超出规格上下限表示不合格。
（适用于批量生产过程、以及检查机器设备在一段时间内的运作情况）

  • 连续7点持续上升、下降。过程失控
  • 连续7点在中心线的上方、下方。过程失控
  • 超出控制上线（UCL、LCL）。过程失控
  • 超出规格上限。不合格
  • 注意：当出现过程失控，不必马上停止生产，但此时需要调查和分析根因，并持续观察后续过程趋势是否稳定。

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7. 鱼骨图 Cause-and-effect diagrams：识别根本原因

又称“鱼骨图”、“why-why分析图”和“石川图”，将问题陈述的原因分解为离散的分支，有助于识别问题的主要原因或根本原因。鱼骨分析技术广泛用于缺陷诊断、预防和流程改进。。使用鱼骨图的根本原因分析技术包括以下步骤：

  1. 从在鱼的头部用箭头写下问题。
  2. 确定可能导致问题的主要因素。它们通常可以分为不同的类别，如机器、人、材料和尺寸。它们由指向脊椎骨的各自箭头（像骨头一样）表示。
  3. 对于每个类别，都确定了各自的根本原因，并将其写在箭头（指向骨骼）上。
  4. 这个过程不断重复，直到确定了一组根本原因。
  5. 分析鱼骨图，确定并商定纠正措施。
  • 归因分类：人（人员、员工）、机（设备）、法（方法、流程、管理）、环（环境）、料（材料）

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