前置仓系统设计之收货篇 | 人人都是产品经理

编辑导语：在前置仓业务场景中，纸质收货存在着效率低、操作不便等问题，因此在前置仓系统设计中，收货模块的设计便要考虑是何种因素导致收货不便，进而针对问题提出设计方案。本篇文章里，作者就前置仓系统收货模块的设计做了分析，一起来看一下。

前面三篇文章分别给大家讲解了前置仓系统设计之整体思路、前置仓系统设计之订货篇、前置仓系统设计之采购篇，本篇文章给大家讲解一下前置仓系统设计之收货篇。

一、业务场景

1. 场景概述

收货，即完成货权从供应商到商家的过程，接触双方一般是商家的收货员和供应商的司机（或三方物流的司机）。

前置仓业务场景下，单仓的面积一般在 300 平左右，仓均 SKU 一般在 3000 支到 5000 支，每天的订单量基本在 300 单～1000 单不等，根据过往接触的前置仓商家，平均每天收货的 SKU 一般在 200～300 支，收货员一般是 1～2 人，收货的操作一般是点品、点数、上架理货三大步（当然也有更细分的，点品点数是一个人，上架理货是另外一个人）。

在没有系统的时候他们怎么收货呢？拿着随车的配送单，挨个清点，发现商品或数量有问题的，给予标记，然后拍照与供应商沟通协调，多退少补，如下图所示。

2. 场景问题

使用上述纸质收货存在的问题是什么呢？主要有以下两个问题：

1）效率低

收货清单上的商品是无序或者按照系统顺序排列的，如按照下单的顺序、商品名称首字母的顺序等。但是司机卸货是按照物品堆放原则排列的，比如重的在下面、轻的在上面等，导致收货清单的顺序与收货区实物的顺序不同，需要根据名称寻找商品，浪费时间。

2）不方便

• 收货员不方便：如果随着配送单单据丢失，可能导致无法收货；
• 采购不方便：采购需要统计到货和采购之间的差异，还需要根据收货员上传的图片进行系统整理比对，操作不方便。

二、产品方案

1. 方案目标

在 1.2 中，我们明确了收货场景下存在效率低、操作不方便的问题，所以收货的目标主要是以提升收货效率为主。那么我们的核心指标也就成了【收货人效】。

为什么使用收货人效呢？是为了使输出的方案能兼容更多的场景，采用一个最核心、最基本的指标，该指标不依赖业务规模、业务形态、操作人数的限制。

2. 方案概述

从 1.1 和 1.2 的描述中，我们知道，影响效率的点主要是收货纸单上商品的顺序与到货实物的顺序不同，需要人工寻找和辨认商品，那怎么解决这个问题呢？是要求司机按照配送清单的顺序码放，还是加强收货员个人能力？还是别的什么办法？

很明显，无论是让司机按照配送清单的顺序码放还是加强收货员个人能力，都是不可行的。为什么？因为投入产出不成正比。

• 司机主要挣的是过程配送的钱，不包括要按顺序码放，如果要求他按照这个来，估计工资至少要再涨一倍才行，而且大部分人不愿意干。
• 收货员的工资在一线城市其实也只有 4000 元左右，你期望一个月收入 4000 的人，具备 2 万的能力？这是不现实的。

所以，我们还是需要回归到问题的本质，那就是这个顺序问题。既然顺序问题无法解决，那就不要顺序！

怎么才能不要顺序呢？想必大家都在超市收银台结过账，收银员面对顾客购买的商品，有调整顺序吗？没有！怎么做到的呢？扫码！

所以我们的方案就是扫码收货。使用手持 PDA 设备，到货后，扫描商品条形码，完成商品的识别——点品；人工点数后，完成数据录入。这里为了高效，如果供应商可信，收货量都可以默认填入，减少二次输入。完成收货后，一次性提交，系统自动完成收货量和采购量的差异比对，采购员直接查看即可。

有的小伙伴可能会问，没有条码的商品怎么办？

其实大部分标品都是有条码的，没有条码的商品大部分集中在生鲜商品，生鲜商品可以通过地秤称重，然后打印承重码（称重码包含 SKU、重量），系统只需完成 SKU 识别和重量解析即可完成收货入库。

作者：Wick；微信公众号：产品基本功

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