1. 基础

  • 丰田首创精益方法（Toyota Production System，TPS）,TPS消除Muda，
  • Muda：无用的、惰性的、浪费的
  • 定义：精益产品开发是有关生产率（Productivity）（马斯特利，2011）
  • 丰田生产方式（精益生产）的两大支持是准时化（JIT，Just intime，准时制，适当的时间，按需要生产适当的数量）和自动化，看板是运行它的工具
  • 实际上精益开发，不是简单用流程来概括，它是一套管理哲学

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3. 精益产品开发过程的核心概念

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4. 目标：

  • 更高的每小时或每单元产生的利润，UPH换利润
  • 对设计者、开发者人员充分使用
  • 更短的上市时间
  • 单位时间内完成更多的项目
  • 积累更多的满意客户

  • 更少的浪费

    3. 浪费的来源：

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  • 混乱的工作环境（不是凌乱的，不是太多垃圾，是无效的工作环境）

  • 缺乏可用的资源
  • 缺乏清晰的优先级次序
  • 糟糕的跨职能沟通（沟通存在障碍）
  • 糟糕的产品需求定义
  • 缺乏对可制造性的早期考虑
  • 过度设计
  • 太多无用的会议
  • 太多电子邮件

    4. 精益原则：

    詹姆斯·摩根和杰佛里·莱克在《丰田产品开发系统——员工、流程和技术的整合》
  1. 客户定义价值：去掉非增值的浪费
  2. 产品开发前端投入更多精力
  3. 创建高水准的产品开发流程
  4. 严格的标准化以减少化
  5. 首席工程师从头到尾负负责开发和整合
  6. 平衡职能专长和跨职能整合
  7. 培养每位工程师能力
  8. 整合供应商，纳入产品开发体系
  9. 学习与持续改进的理念
  10. 营造支持卓越和不断改进的组织文化
  11. 采用与人员和流程相匹配的技术
  12. 通过简单的可视化沟通，使整个组织协同一致

  13. 善用有效的标准化工具和组织学习工具

    5. 优势：

  14. 流程的聚焦点在于信息的流畅流动，而非严厉管控。

  15. 通过事件驱动方法（Pull-driven System）简化合作，优化设计。
  16. 重视对进度、成本、绩效和质量方面的风险的积极管控。
  17. 适用于各种规模的项目

  18. 用于记录学习和进展、判定优先级和解决问题的工具通常是简单的、可视化的。

    6. 局限性：

  19. 参与人员必须是相当敬业且经验丰富的，如此才能够为系统改进提出建议，对系统变化做出积极响应。

  20. 需要改变组织的结构和文化。特别是，组织应具有统一坚定的项目文化以及适当的支持性组织。
  21. 需要强有力的供应商管理。若要进行精益产品开发或实现准时交付，就需要与供应商协调同步，保持良好的沟通。
  22. 组织有意愿且有能力接受项目目标和方向上的变化。