模号 模具名称 技师 日期
    项目 序号 标准 自检 复检 备注

    模具外观    		 1 铭牌采用黄铜制作，注明模具编号、模具重量（KG）、模具外形尺寸（mm）、制作开始时间。
    2 铭牌固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有15mm的距离），用四个十字槽盘头螺钉固定，固定可靠，不易剥落，铭牌美观、整齐。
    3 冷却水管必须用颜色区分，进水管用蓝色，出水管用红色，水管外径为ø10和ø12，规格可为R1/8、R1/4、R3/8、R1/2。如合同有特殊要求，按合同。（一般情况下禁止用￠8水管）
    4 模具上进出水必须有In-Out的标识，比如In1-Out1、In2-Out2，禁止一进多出或多进一出的水路连接方式
    5 对于适用设备为350T以上且水路为2组以上的模具，必须使用集水器。450吨（含450吨）以下的设备用3/4寸快换水嘴。450吨以上的设备用1寸快换水嘴
    6 为了便于集水器的安装，可设计集水器安装座。安装座固定在模板上，集水器固定在安装板上。
    7 进出油嘴、进出气嘴同冷却水嘴，并在IN、OUT前空一个字符加G（气）、O（油）
    8 集水器的安装位置以不影响上、下模为先。
    10 模具安装方向的上侧有冷却水，应开设导流槽,
    11 所有模具吊装底面有水嘴或其它影响模具放立的，安装支撑柱保护，其它模具用垃圾钉加以保护，前后模个四个以便前后模分开时可单独站立。
    12 模架上各模板需注明基准角符号，大写英文DATUM,字高5/16″，位置在离边10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。镶块基准角对应模架基准注明 DATUM
    13 各模板需注明零件编号，编号在基准角符号正下方离底面10mm处，要求同上。
    14 模具顶出孔符合指定的注塑机。除小型模具外，原则上不能只用一个中心顶出（模具长度或宽度尺寸有一个大于500mm时），顶出孔直径应比顶出杆大5-10mm。
    15 对设备吨位小于450T的模具采用外径为ø100mm的定位圈，对设备吨位大于450 T的模具采用外径为ø200mm的定位，圈高出顶板10、15mm。或按合同。定位圈安装孔必须为沉孔，不准直接贴在模架顶面上。
    16 重量超过8000KG的模具安装在注塑机上时，采用穿孔方式压螺丝，不得单独压压板。如设备采用液压锁紧模具，也必须加上螺丝穿孔，以防液压机构失效。
    17 浇口套球面半径>注塑机喷嘴球面半径，入口直径尽量大于喷嘴注射口直径。
    18 模具外形尺寸符合指定的注塑机。（根据提供设备）
    15 安装有方向要求的模具需在操作面处加工箭头来注明安装方向，箭头旁应有“UP”字样，海尔标识等，按海尔模具企业标准。
    19 模架表面不得有凹坑、锈迹，多余不用的吊环、进出水、气、油孔等及其他影响外观的缺陷。
    20 模架各板、孔位、棱边应有大于1.5mm的倒角。特殊部位除外。
    21 对于相同的件注明编号1、2、3等（打印方式同上） 。
    22 每个重量超过10KG的模具零部件应有合适的吊环孔。吊环大小和吊环孔位置按相关企业标准设计。
    23 保证所有吊环均能旋到底，吊装平衡。吊环安装拆卸不得与其它零件干涉。
    24 顶出机构不得与滑块等干涉。在可能干涉的情况下，必须加强制预复位机构。顶出板要有复位行程开关
    25 前、后模板长、宽、厚度必须保持一致
    27 模具前、后模底板单边必须留出至少30mm的位置以装载模具压板，禁止从模具上挖空的加工方式来装载模具压板
    28 模具必须安装计数器，以方便以生产数量管控模具寿命
    29 模具必须有模具铭牌，注明模号、产品名称、制造日期等模具基本资料
    30 模具必须配备锁模块
    31 吊环孔径大小及吊环孔的数量以模具重量和能平衡起吊模具为依据，起吊模具吊环螺丝孔大小必须采用以下规格：ø16，ø20，ø24，ø32，ø36，ø42，ø48，ø56，ø64
    32 为保护模具铭牌及水路标示，禁止在模具表面全面刷漆，如需刷漆必须保留模具的铭牌和各种标示位置
    33 新模具不允许有烧焊、打磨等痕迹，禁止在模芯、顶针、斜导柱等配合位置垫垫片
    34 不接受因模具问题导致产品缺陷的模具，如毛边、变形、熔接痕等
    35 模具各零件材质、硬度、公差等要求采用模具公司制造标准



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    项目 序号 标准 自检 复检 备注
    36 油缸抽芯、顶出需有行程开关控制，安装可靠，出厂前接好信号线。
    37 模具分油器固定可靠。连接分油器与油缸的油管用标准胶管，接头与设备油管连接为M16*1.5。
    38 所有模具顶针板下必须加有垃圾钉。
    39 模具撑头面积应保证模板的刚度变形在模具使用许可范围内。
    40 撑头比模腿高出0-0.05mm，并不与顶出孔干涉。
    41 尼龙拉模器安装可靠，尼龙拉模器在B0上必须有2mm定位槽，对称安装，孔内必须光滑，不少于4个（小模具可2个）。
    42 三板模前模板与水口板之间加有弹簧，以辅助开模。(450T以下模具除外)
    43 定位圈内部需有足够大的空间，以保证标准的注塑机加长喷嘴带加热圈也可以伸入。
    44 所有斜顶和自制方顶都可以从一个通过底板和顶针底板的且其角度与斜顶角度一致的孔拆卸。
    45 螺丝安装孔底面应为平面,且螺钉不得损坏变形。
    46 GB70-85内六角螺钉应为12.9级
    顶出复位、抽插芯、取件 1 顶出必须顺畅、无卡滞、无异响,顶针板复位到底，顶出复位有干涉的必须安装行程开关。（其余无干涉的模具根据使用厂家要求安装）
    2 斜顶表面抛光，斜顶面低于型芯面0.1-0.15mm；
    3 斜顶应有导滑块，材料为黄铜，内置在后模模架内，用螺丝固定，定位销定位，定位销配合良好，定位销必须为带丝定位销。
    模具顶出孔数量，根据机器模板实际顶针孔的排布和模具要求而定。
    模具顶出孔直径，根据机器上顶针实际直径大小而定。
    模具上顶针必须标示字码，同时在顶针固定板上做同样字码标示，对有方向要求的顶针一定要增加防呆处理。
    4 顶杆端面低于型芯面0-0.1mm，如果顶杆设计面上有装配要求，顶杆端面高于型芯面0-0.1mm
    模具顶板与机器连接方式，以模具顶针能自动回位为原则。
    5 滑动部件的滑动面应开设油槽（顶杆除外）;如滑块压板，斜顶，耐磨板等。表面进行氮化处理，硬度HV700。（大型滑块按客户要求）
    6 顶杆有止转定位，按企业标准要求的定位方式，（单边直位定位），并有编号,顶杆在平面上的不用加止转定位。
    7 顶出距离用限位块进行限位，限位材料为45#钢，不能用螺丝代替，限位块统一加工在BO板上，对角两个且高度一致，底面须平整。
    8 复位弹簧选用标准件，两端不能打磨、割断。
    9 复位弹簧安装孔底面为平底，安装孔直径比弹簧大2mm。
    10 直径超过￠20mm的弹簧内部有导向杆，导向杆比弹簧长10-15mm，导向杆直径要比弹簧内经小1mm。小模具可将弹簧安装在回程杆上。
    11 一般情况下，选用矩形截面蓝色模具弹簧（轻负荷），较轻负荷用黄色。
    12 弹簧应有预压缩量，预压缩量为弹簧总长的10%-20%。
    13 滑块压板材料为638，氮化前开设有槽，氮化硬度为HV700或T8A，淬火处理至HRC50-55。
    14 滑块抽芯一般用斜导柱，如三板模斜导柱从A0后端安装必须用压板固定，斜导柱角度比滑块锁紧面角度小2-3度。如行程过大可用油缸,油缸必须加行程开关。
    15 如油缸抽芯成型部分有壁厚，油缸应加自锁机构。
    16 大型滑块（重量超过30KG）底部加导向块。
    17 滑块用弹簧限位，若弹簧在里边，弹簧孔全出在后模上或滑块上；若弹簧在外边，应加有保护装置,防止弹簧杆飞出伤人，（保护套需喷红漆）。
    18 大滑块下面应有耐磨板（滑块宽度超过150mm），耐磨板材料自润滑，耐磨板比大面高出0.5mm，
    19 中、大型滑块（宽度超过200mm）锁紧面应有耐磨板，耐磨板面高出0. 5mm， 上面加油槽，硬度同上。
    20 若制品有粘前模的趋势，后模侧壁加皮纹或保留火花纹，不得用打磨机加工倒扣。若顶杆上加倒钩，倒钩的方向保持一致，并且倒钩易于从制品上去除。
    21 模具上限位感应器连接线安装方式采用集成方式，统一用16针航空插座, 一路以上必须配有限位感应器线路连接铭牌。
    22 模具抽芯或滑块的限位感应开关采用电子感应式（取消之前的机械式）
    23 对液压侧抽系统必须采用油路集成，油嘴采用快速接头
    24 模具油路上安装快速接头公插头，注塑设备上安装母插座

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    21 顶杆胚头的尺寸，包括直径和厚度不得私自改动，或垫垫片。
    22 回程杆端面平整，无点焊，胚头底部无垫垫片、点焊。
    23 斜顶在模架上的避空孔是否因太大影响外观。
    24 固定在顶杆上的顶块可靠固定，四周非成型部分应加工3或5度的斜度，下部周边倒角，顶块和顶杆配合面必须有一段直面定位。
    25 制品，料把，利于机械手取件。（重点）
    26 三板模在机械手取料把时，限位拉杆应布置在模具安装方向的两侧，防止限位拉杆与机械手干涉，或在模架外加拉板。(重点)
    27 三板模水口板导向滑动顺利，水口板易拉开。
    28 对于油路加工在模架上的模具，需保证油路内无杂物，以防止损坏液压系统。
    冷却 1 冷却水道充分、畅通，符合图纸要求。水路标识严格按图纸加工。(重点)
    2 螺纹密封剂。水嘴外置在模架面上。密封可靠，无漏水，易于检修，水嘴安装时缠生料带或管
    3 模具上要有水路连接简图。
    4 模板、模芯、模腔、滑块等位置都要有单独的冷却水路。
    5 试模前进行通水试验，进水压力为1Mpa，通水5分钟。
    6 放置密封圈的密封槽按相关企业标准加工尺寸和形状，（并开设在模架上，密封圈安放时涂抹黄油。(重点)
    7 水道隔水片采用便于拆卸的密封堵头+黄铜片组件，对于热流道模具，分流板避空腔范围内的冷却密封圈必须采用紫铜过盈密封。其它A0的密封圈采用耐热型。
    8 水道隔水片如出在三板模的前模时必须可靠固定。
    一般浇注系统（不含热流） 1 浇口套内主流道表面抛光至Ra1.6。
    2 三板模分浇道出在前模板背面的部分截面为梯形。
    3 球头拉料杆可靠固定，可以压在定位圈下面，可以用无头螺丝固定，也可以用压板压住。
    4 三板模前模板限位采用限位拉杆。
    5 浇口、流道按图纸尺寸用机床（NC、铣床、EDM）加工，不允许手工用打磨机加工。
    6 点浇口处前模应有一小凸起，后模相应有一凹坑。
    7 分流道前端应有一段延长部分作为冷料穴。
    8 拉料杆部分采用倒锥式。主流道拉料杆禁止用Z型拉料杆。(重点)
    9 料把易于去除，制品外观面无浇口痕迹，制品有装配处无残余料把。
    10 道弯钩潜伏式浇口，两部分镶块进行氮化处理，硬度HV700。
    11 模具浇口套R角统一为21mm。
    热流道系统 1 热流道接线布局合理，易于检修，接线与铭牌对应；接线方式及航空插座按海尔模具标准。
    2 需进行安全测试，以免发生漏电等安全事故。
    3 主浇口套与集流板紧密连接，底面平面接触密封。
    4 采用J型热电偶并与温控表对应。

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    项目 序号 标准 自检 复检 备注
    热流道系统 5 集流板两头堵头处不得有存料死角，以免存料分解。
    6 电线。集流板装上加热板后，加热板与模板之间的空气隔热层间距在25-40mm范围内。
    7 每一组加热元件需有热电偶控制且布局合理，以精确控制温度。
    8 热流道喷咀与加热圈紧密接触，上下两端露出小，冷料段长度、喷咀按图纸加工，上下两端的避空段、封胶段、定位段尺寸符合设计要求。
    9 喷咀出料口部尺寸小于￠5mm，以免因料把大而引起制品表面收缩。
    10 因受热变长，集流板有可靠定位，至少有两个定位销或加螺丝固定。
    11 如热喷咀上部的垫块伸出顶板面，应比顶板高出0.3mm。
    12 温控表设定温度与实际显示温度误差应在±2℃，并且控温灵敏。
    13 热流道接线捆扎，并用压板盖住，以免装配时压断电线，长度合适不宜太长。
    14 如有两个同样规格插座，应有明确标记，以免插错。
    15 控制线有护套，无损坏，一般为电缆线。
    16 插座安装在电木板上，不得超出模板最大尺寸，电线不得漏在模具外面。
    17 集流板或模板所有与电线接触的地方应圆角过渡，以免损坏
    18 热流道模具必须有热流道铭牌，注明温控器所用区域对应的模具热流道的加热位置，如Zone1—主流道、 Zone2—分流道、Zone3—cavity1、Zone4—cavity2等
    19 所有集流板和喷嘴均采用P20材料制造或按合同约定。
    20 在模板装配前，所有电线正确联接、绝缘，无短路现象，并且有线路标识牌。
    21 热流道电路连接采用标准24针航空插头
    22 在模板装上夹紧后，所有线路应用万用表再次检查。
    成型部分分型面
    排气槽
    		 1 前后模表面平整、无凹坑、锈迹等其他影响外观的缺陷。
    2 分型面保持干净、整洁，无手提砂轮打磨避空，封胶部分无凹陷。
    3 排气槽深度应小于塑料的溢边值，排气槽由机床加工，无手工打磨机打磨痕迹。
    4 嵌件研配到位（应用不同的几个嵌件来研配以防嵌件尺寸误差）安放顺利，定位可靠。
    5 镶块、镶芯等可靠定位固定，有形状的镶芯必须加有止转。镶块下面不得垫铜片、铁片。
    6 前模抛光到位。（按合同要求）
    7 前模及后模筋位、柱表面，无火花纹、刀痕，并尽量抛光。司筒针孔表面用绞刀精绞，无火花纹、刀痕。
    8 插穿部分为大于2度的斜度，研配时不得出现黑痕，以免起刺，插穿部分无薄刃结构；并且模架上加锁紧块。
    9 模具后模正面用油石去除刀痕、火花纹，如未破坏可保留。
    10 模具各零部件有编号。
    11 深筋（超过15mm）应镶拼，并加排气。（重点）

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    项目 序号 标准 自检 复检 备注
    成型部分分型面
    排气槽
    		 12 一模数腔的制品，如是左右对称件，需注明L或R，如客户对位置和尺寸有要求需按客户要求，如客户无要求，则应在不影响外观及装配的地方加上，字号为1/8″。
    13 模架锁紧面研配到位，70%以上面积碰到。锁紧斜度不得保护最小插穿斜度应设计有直身锁紧。
    14 顶杆应布置距离侧壁、筋、凸台较近处，顶杆规格尽量一致。
    15 分型面封胶部分符合设计标准（中型以下模具10-20mm,大型模具20-30mm增加承压板）。
    16 皮纹及喷砂达到客户要求。
    17 有外观要求的制品螺钉柱应有防缩措施，
    18 深度超过20mm的螺丝柱采用司筒针。
    19 螺丝柱如有倒角，相应司筒、镶柱加工倒角。
    20 筋的宽度为外观面壁厚的60%以下（客户要求除外）。
    21 模具材料包括型号和处理状态按合同要求。
    22 型腔打上专用号、日期码、材料号、标志、商标等字符，打印正确。（日期码按客户要求，如无用标准件）。
    23 透明件前后模应抛光至镜面。
    24 生产周期符合客户需求BOM。
    包装 1 模具型腔喷防锈油，滑动部件涂黄油，浇口套进料口用黄油堵死，热流道模具除外。
    2 模具安装锁模片，并且规格符合设计要求（三板模脱料板与后模固定）至少两片，并喷红漆。
    3 模具产品图纸、结构图纸、水路图纸、零配件及模具材料供应商明细、使用说明书、装箱单、电子文档齐全。
    4 制品要有装配结论及市场部放行单。
    5 制品不得存在表面缺陷、精细化问题。
    6 备品、备件易损件齐全并附明细，有无供应商名称。
    7 上述要求均完成、到位后，模具用薄膜包装整洁。
    8 用木箱包装时用油漆喷上模具名称、放置方向。
    重要技术指标 1 生产周期符合合同要求
    2
    技术资料符合合同要求
    其余见客户特需BOM。

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    检验结论：

    合格[ ] 不合格[ ]







    签字： 日期：
    技术质量推进部 意见：










    签字： 日期：
    项目部 意见：












    签字： 日期：


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    序号 设备规格 项目
    1 ≧1600T 换模时间(min) 15
    合格件数 5
    2 ≧1000T 换模时间(min) 12
    合格件数 5
    3 ≧450T 换模时间(min) 8
    合格件数 3
    4 ≦450T 换模时间(min) 5
    合格件数 3