有史最全-工程图中怎么写技术要求

作为“技术要求”是产品设计者对该产品（零、部件）满足设计要求所提出的支持加工、检验、装配、使用等方面的必要条件，必须制定合理并符合相关标准、法规的要求。以下技术要求仅为大家提供一个选取依据，具体要求应按实际情况进行筛选组合或添加适当内容，原则上相同技术要求在不同零件上出现时也必须统一。（以下为整理分享，仅供参考）
各类工程图技术要求
一、一般技术要求
1)制件去除表面氧化皮；
2)制件不得有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷；
3)去除毛刺飞边；
4)锐角倒钝；
5)未注倒角均为0.5×45%%d；
6)未注越程槽均为1.2×0.3；
7)表面平整无毛刺；
二、未注公差技术要求（金属件）
1)未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；
2)未注形位公差按GB/T 1184-K；
3)未注长度尺寸允许偏差±0.5；
三、表面处理技术要求
1)表面镀白（黑）锌处理；
2)表面喷漆（喷塑）处理；
3)表面发黑处理；
4)表面电泳处理；
5)表面镀铬处理；
6)表面抛光处理；
7)表面滚花，直纹（网纹）m=0.4 GB/T 6403.3；
四、热处理技术要求
1)制件氮化450-480HV；
2)制件毛坯须调质处理220-260HB；
3)制件调质处理30-35HRC；
4)制件高频淬火45～50HRC；
5)制件渗碳处理，深度＞0.1；
6)制件进行高温回火处理；
7)制件整体淬火40-45HRC；
五、铸件技术要求
1、压铸件技术要求
1)未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；
2)未注形位公差按GB/T 1184-K；
3)未注倒角均为0.5×45%%d；
4)未注壁厚2.5；未注筋板1.5～2；
5)未注过渡圆角R0.5-R2；未注脱模斜度≤1%%d；
6)制件饱满光洁、无气孔、缩松、裂纹、夹渣、缺料等缺陷；
7)各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面0.2；
8)制件要求符合GB/T 15114《铝合金压铸件》标准规定；
9)表面喷漆（喷塑）处理，不得污染到已加工表面；
10)加工表面在表面处理后加工，加工后涂油保护；
11)未注尺寸参照三维造型；
12)制件表面处理及其它要求按客户定；
2、砂型铸造技术要求
1)未注铸造圆角R5-10；
2)铸件应彻底清砂，浇冒口应清除平整；
3)铸件需人工时效；
4)铸件不得有砂眼、气孔、缩松、裂纹等缺陷；
5)粗加工后应再次进行人工时效；
6)不加工表面涂底漆；
六、冲压件技术要求
1)制件未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 15055-m；
2)制件未注形位公差按GB/T 13916-2级；
3)制件不得有裂纹或缺损；
4)制件表面平整，不得有沟痕、碰伤等损坏表面，降低强度及寿命的缺陷；
5)去除边角毛刺；
6)表面处理：
七、塑料件技术要求
1)未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 14486-MT6级；
2)制件应饱满光整、色泽均匀；无缩痕、裂纹、银丝等缺陷；
3)浇口、溢边修剪后飞边≤0.3，且不得伤及本体；
4)未注壁厚3；未注筋板1.5～2；
5)表面打光（喷砂）处理；
6)未注过渡圆角取R0.3～R1，脱模斜度≤0.3%%d；
7)各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面0.2；
8)与对应装配结合面外形配合错位≤0.5；
9)制件应进行时效处理；
10)制件机械强度须符合GB 3883.1标准规定；
11)制件内腔表面打上材料标记和回收标志；
12)未注尺寸参照三维造型；
13)制件表面处理及其它要求由客户定；
八、焊接件技术要求
1)未注公差线性及角度尺寸的极限偏差均按GB/T 19804-B级；
2)未注形位公差按GB/T 19804-F级；
3)焊缝应均匀平整，焊渣清理干净；
4)焊缝应焊透，不得烧穿及产生裂纹等影响机械性能的缺陷；
九、各类零、部件技术要求
1、齿轮（齿轴）技术要求
1)未注形位公差按GB/T 1184-K；

2)制件毛坯须调质220～260HB；
3)制件材料的化学成分和力学性能应符合GB/T 3077的规定；
4)齿面接触斑点：按齿高不小于40%，按齿长不小于50%；
5)齿面高频淬火回火至49-52HRC；
6)制件表面不应有锈迹、裂纹、灼伤等影响使用寿命的伤痕及缺陷；
7)最终工序热处理表面不得有氧化皮；
2、一般轴芯（无铣齿）技术要求
1)未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；
2)未注形位公差按GB/T 1184-K；
3)未注倒角均为0.5×45%%d；
4)未注越程槽均为1.2×0.3；
5)制件毛坯须调质220～260HB；
6)尺寸%%c 档车正反两条螺旋槽，螺距10，深0.4；
7)螺纹表面不允许有磕碰、乱扣、毛刺等缺陷；
8)热处理：
9)表面处理：
3、包轴毛坯（一次成型）技术要求
1)未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；
2)未注形位公差按GB/T 1184-K；
3)绝缘层应饱满光洁，无裂纹、气孔、缺料、杂质等缺陷；
4)包轴毛坯：绝缘层%%c 档（注：指冲片配合档）与轴芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压2500V历时1min不击穿，其余绝缘层档3750V历时1min不击穿；
5)一次成型：铁芯与轴芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压2500V历时1min不击穿，其余绝缘层档3750V历时1min不击穿；
4、包轴（加工）技术要求
1)未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；
2)未注形位公差按GB/T 1184-K；
3)塑层应饱满光洁，无裂纹、气孔、缺料、杂质等缺陷；
4)塑层%%c 档（注：指冲片配合档）与轴芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压2500V历时1min不击穿，其余塑层档3750V历时1min不击穿；
5)制件磨加工后应烘干除水处理；
5、转子技术要求
1)未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；
2)未注形位公差按GB/T 1184-K；
3)绕组接线按转子绕线原理图；
4)绕组绝缘漆应均匀充满绕组并充分固化，漆膜应均匀无气泡或裂痕；
5)云母槽开深0.8～1，槽宽0.6，槽内不得残留云母片；
6)绕组冷态绝缘电阻不低于50MΩ；
7)装风叶后校动平衡，其精度应不低于G6.3级；去重不允许有冲片铣穿、残缺现象；
8)铁芯外圆不加工，绝缘漆不得高出铁芯外圆，并不得有明显积瘤；
9)铁芯与轴芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压2500V，1min不击穿；
10)绕组与铁芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压1250V，1min不击穿；
11)匝间绝缘应能承受1000Hz，峰值为2100V，历时3s不击穿；
12)换向器与轴芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压3750V，1min不击穿；
13)应去除铁屑、铜粉、油污等杂质；
14)铁芯外圆应涂透明淡金水防锈处理；
6、定子技术要求
1)绕组绕制整齐无松散；
2)引线接头应牢固可靠且充分绝缘；
3)绕组与铁芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压1250V历时1min不击穿；
4)匝间绝缘应能承受1000Hz，峰值为2100V，历时3s不击穿；
5)绕组绝缘漆应均匀充满绕组并充分固化，漆膜应均匀无气泡或积瘤；
6)铁芯表面不得有明显绝缘漆；
7、定、转子铁芯技术要求
1)未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；
2)未注形位公差按GB/T 1184-K；
3)冲片叠装应紧密可靠,片间无夹杂,表面及槽内无污物和油渍；
4)冲片按同一冲制方向压装；
5)冲片齿槽口整齐与转轴平行,误差不大于0.5；
6)铁芯两端弹开度不大于0.5；
8、定、转子冲片技术要求
1)制件未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 15055-m；
2)制件未注形位公差按GB/T 13916-2级；
3)制件应表面平整，完整无缺料；
4)尖角处允许用R0.3过渡；
5)制件毛刺不大于0.05（注：高速冲时不大于0.02）；
6)制件应不含油脂，剪切油不能用机油；
9、绝缘纸技术要求
1)表面不得有划痕、折痕；
2)裁边不起毛；
10、换向器技术要求
1)未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；
2)未注形位公差按GB/T 1184-K；
3)外观完整，表面光滑，应无裂纹、毛刺、锈蚀、气孔、夹杂等缺陷；
4)绝缘电阻：室温下内孔与换向片之间大于50MΩ；
5)云母片厚度取0.5；
6)换向片对换向器轴线偏斜度不大于云母片厚度的1/3；
7)介电强度：片间承受频率50Hz，泄露电流为0.1mA，实际正弦波电压600V历时1s不击穿；换向片与内孔轴芯间承受频率50Hz，泄露电流为0.25mA，实际正弦波电压3750V历时1min不击穿；
8)试验与检验应符合JB/T 10107《电动工具换向器》标准要求；
11、电缆线技术要求
1)电缆线长度尺寸指工具电缆出口至插头的导线部分,不包括插头和插脚；
2)软电缆应符合GB/T 5013《额定电压450V/750V及以下橡皮绝缘电缆》标准要求；
3)聚氯乙烯电缆应符合GB/T 5023《额定电压450V/750V及以下聚氯乙烯绝缘电缆》标准要求；
4)插脚与可触及插头表面的绝缘应能承受50Hz，实际正弦波电压3750V历时1min不击穿；
5)制件还应符合GB 1002《家用和类似用途单相插头插座型式、基本参数和尺寸》和GB 2099《家用和类似用途插头插座》标准要求；
12、开关技术要求
1)未注公差尺寸的极限偏差按SJ/T 10628-7级；
2)除本图要求的外形尺寸、功能、图形、文字外，试验和检验均应符合GB/T 22692《电动工具开关》标准要求；
3)开关的使用性能应保证5万次无故障正常使用；
13、电缆护套技术要求
1)未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 3672.1-2级；
2)未注形位公差按GB/T 3672.2-M级；
3)制件不得有缺料、破裂等缺陷。
4)制件应厚度均匀，色泽纯正，外表光洁无污渍、飞边；
5)制件应按JB/T 9605《电动工具电源线护套》进行抗弯试验2万次后不得有裂纹或撕裂等缺陷；
6)制件应能承受50Hz；实际正弦波电压2500V历时1min不击穿；
14、碳刷技术要求
1)未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；
2)未注形位公差按GB/T 1184-K；
3)刷体四边应倒角0.5×45%%d；
4)刷辫与碳刷铜片焊接可靠，刷辫受力均匀，脱线率小于1%，若用锡焊则焊点应不高于铜片表面，且不得用腐蚀性焊剂；
5)刷辫与碳刷体应用铜粉针压深埋固定，埋入深度应≥3；无冲击状态脱出力应≥50N；
刷辫应用TSR型软铜绞线；
15、电容技术要求
1)未注公差尺寸的极限偏差按SJ/T 10628-7级；
2)外观应无可见损伤，标记清晰；
3)标称电容量最大允许偏差为±20%；
4)试验和检验均应符合GB/T 14472《电子设备用固定电容器 第14部分 抑制电源电磁干扰用固定电容器》标准要求；
16、电感技术要求
1)制件应无可见损伤；
2)标称电感量最大允许偏差为±25%；
3)试验和检验均应符合GB/T 16513《抑制射频干扰固定电感器 第2部分 试验方法和一般要求的选择》标准要求；
17、自锁销轴技术要求
1)未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；
2)未注形位公差按GB/T 1184-K；
3)未注倒角均为0.5×45%%d；
4)热处理：30-35HRC；
5)表面发黑处理；
18、输出轴技术要求
1)未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；
2)未注形位公差按GB/T 1184-K；
3)未注倒角均为0.5×45%%d；
4)未注越程槽均为1.2×0.3；
5)制件毛坯须调质220～260HB；
6)制件表面不允许有锐边、锈迹、污垢等缺陷；
7)热处理：
8)磨加工前表面发黑处理；
19、弹簧技术要求
1)总圈数=
2)有效圈数=
3)展开长度=
4)旋向：
5)热处理：
6)表面处理：
7)制件定型处理；
20、含油轴承技术要求
1)制件密度：
2)制件含油率：
3)制件要求无裂纹、缺损等缺陷；
4)制件硬度要求：
5)制件真空渗油（46号机油或防锈油），时间不得少于6分钟
21、砂轮罩技术要求
1)制件未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 15055-m；
2)制件未注形位公差按GB/T 13916-2级；
3)罩体和罩盖及罩环采用点焊连接，焊点直径%%C5，至少均布5个焊点；
22、刨刀组件（含刀轴）技术要求
1)未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；
2)未注形位公差按GB/T 1184-K；
3)未注倒角均为0.5×45%%d；
4)未注越程槽为1.2×0.3；
5)制作刨刀组件时，配件：刨刀片、垫圈、螺钉和刨刀压板须用托盘天平秤重，两边偏差不得大于0.3克；
6)刨刀部件组装须对刀片进行基本调试；
7))‍组件须校动平衡，其精度应不低于G6.3级，去重部位为刀轴体的铝体端部，不能破坏周边，并须去净铝末；
23、金刚石锯片（烧结）技术要求
1)未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；
2)锯片基体材料应采用65Mn或不低于65Mn的钢材；
3)锯片基体不得有裂纹、毛刺及锈迹，并允许有工艺孔；
4)锯片基体硬度为37-42HRC；
5)锯齿表面不得有裂纹、哑声及2个以上长、宽大于1的崩刃；
6)锯齿工作面的磨料颗粒应均匀出露，并均匀分布
7)锯片试验和检验应符合GB/T 11270.2《超硬磨料制品 金刚石圆锯片 第2部分 烧结锯片》标准要求；
24、硬质合金锯片（焊接）技术要求
1)片基体材料应采用65Mn或不低于65Mn的钢材；
2)锯片基体不得有裂纹、毛刺及锈迹，并允许有工艺孔；
3)锯片基体硬度为37-45HRC；
4)锯齿表面不得有裂纹及2个以上长、宽大于1的崩刃；
5)焊缝应饱满，不得有裂纹和孔洞，焊料堆积不得高于锯齿的端面；
6)锯齿焊在基体上的端面对称度不大于0.25；
7)锯片试验和检验应符合GB/T 11270.1《超硬磨料制品 金刚石圆锯片 第1部分 焊接锯片》标准要求；
25、砂轮片（角磨用钹形）技术要求
1)砂轮片不应有裂纹；
2)砂轮片表面允许有规则性印痕，外观色泽应均匀；
3)砂轮片试验和检验应符合JB/T 3715《固结磨具 修磨用钹形砂轮》标准要求；
26、砂轮片（切割机用薄片形）技术要求
1)砂轮片不应有裂纹；
2)砂轮片表面允许有规则性印痕，外观色泽应均匀；
3)砂轮片试验和检验应符合JB/T 6353《固结磨具 树脂和橡胶薄片砂轮》标准要求；
27、标贴（铭牌、商标）技术要求
1)图线及字体线条应清晰端正；
2)双重绝缘标记应符合GB 3883.1标准要求；
3)字体高度及行距按图纸尺寸规定,字体排列应均匀对称；
4)表面应光洁,不允许有褶皱、卷曲、起皮、脱胶等现象；
5)用酒精擦拭表面至少10次，不得抹去字体或图线；
28、包装箱（外箱、彩盒）技术要求
1)瓦楞纸板不应有缺料和薄边，切边应整齐，表面应清洁、平整；
2)在1m的单张瓦楞纸板上不应有大于20mm的翘曲；
3)瓦楞纸板交货水分应不大于14%；
4)瓦楞纸板采用淀粉粘合剂或其它同等效果的粘合剂，粘合层的强度应不低于400N/m；
5)钉合瓦楞纸箱应采用宽度1.5mm以上经防锈处理的金属钉线，钉线不应有锈斑、剥层、龟裂等缺陷；
6)单瓦楞纸箱的尺寸公差允许±3mm，双瓦楞纸箱的尺寸公差允许±5mm；
7)瓦楞纸箱摇盖经开合180%%d往复5次，表层和里层均不得有裂缝；
十、总装图技术要求
1.技术参数： Hz， V， W， r/min；
2.各装配结合面外形错位≤0.5；外表面不得有磕碰、划伤等损坏现象；
3.齿轮室加入约占空腔2/3容积的2号锂基润滑脂；
4.开关启动灵活无阻滞，通断可靠；
5.机器运转时应性能稳定，火花及振动正常，无异常杂音；
6.整机在校验台上空载运行15min后，测试电缆插头和输出轴之间应能承受7.50Hz，实际正弦波3750V历时1min的耐压试验不击穿；
8.产品应符合GB 3883.1（可移式：GB13960.1）标准要求；
9.包装应符合JB/T 7587《电动工具产品包装技术条件》标准要求；
10.产品应按出厂检验规范规定程序进行出厂检验，全部项目合格才可包装出厂；