关于M070266模具技术要点总结

产品外表面（定模面）
图1汽车前保险杠产品外观图
材料为PP-TD15，收缩率0.7％,
该产品为汽车前保险杠,外观要求较高:产品外表面需全部晒皮纹,且产品外形尺寸较大:(长1800mmX宽632mmX高510mm，产品平均厚度3.2MM, 产品净重4200g).经过对产品结构的分析,发现产品存在多处倒扣.出模困难.模具结构复杂.设计完成后经重量测定模具总重达35吨.由此确定此模具是一套大型复杂模具.为此对本套模具的设计制作及注塑质量提出了较高要求,下面我将从注塑,模具结构,冷却和顶出系统几个方面深入分析此模具的技术要点:

第一，产品晒纹，进胶。

由于产品外表面要晒皮纹，通过成本，钢材加工性能,模具钢材的晒纹特性及客户的要求综合评估，A.B板原身留, A.B板材质采用萨斯特738(欧洲进口).其余模板材质则采用S50C.
考虑到产品较大,必然要用多点进胶才能保证产品快速充满模具型腔.结合客户要求:产品外表面不能有缩水,熔接痕等缺陷.我们采用了针阀式(油压顺序阀)热嘴，共6个热嘴7个进胶点,进胶位置及进胶顺序经专业模流分析软件分析所得: （如下图所示）

图2 产品进胶顺序图

图3 产品进胶点位置图

图4 产品注塑过程图

图5 热流道系统3d装配图

第二，产品的冷却。

要保证产品的质量和较短的注塑周期，就必须使模具得到充分而均匀的冷却。本套模具产品整体外形呈弧形，要使之得到很好的冷却效果，那么要求运水要跟产品形状走。这样我选择前模A板钻斜的运水孔加水井的方法（如下面图6,图7所示）,后模B板.因直顶杆和斜顶杆孔较多,则较多的采用了水井的方式冷却.另外后模体积较大的斜顶和直顶也都进行了冷却（如下面图示）.

图6前模A板运水

图7前模A板运水剖视图

图8后模B板运水图

图9后模B板运水剖视图

图10后模斜顶运水图

第三，多处倒扣。

经过对产品分析，产品出模方向有多处倒扣（如下图所示）。

倒扣解决方法

以上倒扣处必须设计滑块和斜顶出模,产品外侧孔位倒扣(图11和图12)设计前模滑块,结构如下图:

图15 前模滑块抽芯结构

而产品内侧倒扣(图13所示)则设计斜顶. 图14中所示前模整条倒扣区域是靠后模斜顶在顶出后退过程中，由于产品在斜顶上的包紧力大于前模部分.使得产品会跟着后模斜顶往内变形.这样就能使前模倒扣区域靠产品的变形来脱模了,如下图所示:

顶出变形出模

以上后模斜顶带动产品变形而出前模倒扣的方法必须依靠注塑机特殊的开模动作才能实现。具体开合模动作如下:

一,合模步骤:

1.模具在注塑机上合模前,首先要用后模油缸将顶出板复位.使顶出板退到底.
2.合模.

二,开模步骤:

1.模具注塑后

动模与定模开始打开,从动.定模刚开始打开的同时,后模油缸同时开始顶出动作.并要使顶出板的顶出速度与开模速度保持一致(注:如果顶出与开模速度不同步就会使定模侧倒扣面拉伤).

2.顶出80MM行程后

这时后模油缸控制顶出板停止顶出动作,而定模与动模继续开模至一定距离后停止, 定模与动模的打开距离须确保产品有足够空间顺利从注塑机上取出.(注:在第1段80MM顶出过程中,动模侧2端大斜顶带动产品往内弯曲变形, 同时定模侧弹块也全部弹开使定模侧顺利脱模).如下图所示:

(上图显示顶出板顶出80MM后停止, 而定模与动模继续开模至一定距离)

3.顶出板二次顶出

顶出板开始第2次顶出,直至顶完全部行程后停止, 此时动模侧在斜顶运动完后也可顺利脱模, 如下图所示:

4.取出产品.

如下图所示:

关于此产品的顶出,我们选择全部用直顶块的办法，既保证了产品外观的美观，有能很平衡的顶出产品.如下图所示 :

顶出系统

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模具是一门高深的学问，要从注塑质量，加工工艺，装配结构合理性，成本等问题上综合考虑，才能做出一流的模具,创造出更多的利润。