制品注塑缺陷

原文：https://mp.weixin.qq.com/s/NdOC9hSJq85hA_w8LF_VVg
整理：@馒头(mantou-kmicy)

一：痕

1、欠注（短射、填充不足）

产生原因：内、外因素影响流长比。
解决办法：
内因素：材料是否加玻纤，更换流动性好的材料，提高模温，料温，注塑压力，保压时间
外因素：困气加排气，流道加冷料穴，流道、胶口加大，更换注塑机，

欠注：指料流末端出现部分不完整现象或一模多腔中一部分填充不满，特别是薄壁区或流动路径的末端区域，又叫短射、充填不足、制件不满，俗称欠注。

产生原因：
① 流动阻力过大，造成熔体无法继续流动。
② 影响熔体流动长度因素包括：制件壁厚、模具温度、注塑压力、熔体温度和材料成分等。


缺陷分析与解决方法

2、溢边（飞边）

3、翘曲

三、注塑制品翘曲变形的原因分析
注塑制品变形、弯曲、扭曲现象的发生主要是由于塑料成型时流动方向的收缩率比垂直方向的大，使制件各向收缩率不同而翘曲，又由于注射充模时不可避免地在制件内部残留有较大的内应力而引起翘曲，这些都是高应力取向造成的变形的表现。

所以从根本上说，模具设计决定了制件的翘曲倾向，要通过变更成型条件来抑制这种倾向是十分困难的，最终解决问题必须从模具设计和改良着手。
这种现象的主要有以下几个方面造成：
1. 模具方面

• 制件的厚度、质量要均匀。
• 冷却系统的设计要使模具型腔各部分温度均匀，浇注系统要使料流对称避免因流动方向、收缩率不同而造成翘曲，适当加粗较难成型部份的分流道、主流道，尽量消除型腔内的密度差、压力差、温度差。
• 制件厚薄的过渡区及转角要足够圆滑，要有良好的脱模性，如增加脱模余度，改善模面的抛光，顶出系统要保持平衡。
• 排气要良好。
• 增加制件壁厚或增加抗翘曲方向，由加强筋来增强制件抗翘曲能力。
• 模具所用的材料强度不足。

2. 塑料方面
结晶型比非结晶型塑料出现的翘曲变形机会多，加之结晶型塑料可利用结晶度随冷却速度增大而降低，收缩率变小的结晶过程来矫正翘曲变形。
3. 加工方面

• 注射压力太高，保压时间太长，熔料温度太低速度太快会造成内应力增加而出现翘曲变形。
• 模具温度过高，冷却时间过短，使脱模时的制件过热而出现顶出变形。
• 在保持最低限度充料量下减少螺杆转速和背压降低密度来限制内应力的产生。
• 必要时可对容易翘曲变形的制件进行模具软性定形或脱模后进行退火处理。

翘曲：指塑件未按照设计的形状成形，却发生表面的扭曲，塑件翘曲导因于成形塑件的不均匀收缩。

产生原因：
① 操作：不按规定放置产品
② 材料：流动性不好
③ 注塑成型
• 料管温度太低；喷嘴温度太低
• 融胶温度太低或/和射出压力太高
• 保压压力或保压时间不当

• 停留时间不当；循环时间不当
• 缓充不够
④ 模具
• 公、母模温差大；模温太低
• 模穴厚、薄差异太大
• 浇口的数目或位置不当
• 浇口、流道 或/和 浇口太小 或/和 太长
• 顶出不均

缺陷分析与解决方法

4、黑点

5、气泡

产生原因
1、产品壁厚不均，厚壁处收缩不一产生真空泡——确定合理的胶口，产品厚度的1/3~1/2，保留炮筒射胶的残余位置的3~8mm，注塑时间比胶口封口时间长，采用融合度比较高的材料
2、发挥性气体产生真空泡——干燥，降低树脂温度，
3、流动性差产生真空泡——提高材料与模具温度，以及提高注塑速度

气泡：塑料在充模过程中受到气体干扰常常在制品表面出现银丝斑纹或微小气泡或制品厚壁内形成气泡时产生，气体来源主要是原料中含有水分或易挥发物质或润滑剂过量；
也可能是料温过高塑料受热时间长发生降解而产生降解气。

产生原因：
① 水分含量过高
② 原料中夹有空气
③ 聚合物降解
④ 材料被污染
⑤ 料筒温度过高
⑥ 熔料塑化不良
⑦ 注塑量不足

缺陷分析与解决方法

6、起皮

7、焦痕

焦痕：熔胶受到过高温或滞留时间过长而损坏, 并分解出气体, 因而形成明显的棕色痕或银色痕。
产生原因：
① 型腔空气不能及时排走
② 材料降解：
• 过高熔体温度
• 过快螺杆转速
• 流道系统设计不当

缺陷分析与解决方法

8、龟裂

一、注塑制品开裂的原因分析
开裂，包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而造成或创伤危机，按开裂时间分脱模开裂和应用开裂。
主要有以下几个方面的原因造成：
1. 加工方面

• 加工压力过大、速度过快、充料愈多、注射、保压时间过长，都会造成内应力过大而开裂。
• 调节开模速度与压力防止快速强拉制件造成脱模开裂。
• 适当调高模具温度，使制件易于脱模，适当调低料温防止分解。
• 预防由于熔接痕，塑料降解造成机械强度变低而出现开裂。
• 适当使用脱模剂，注意经常消除模面附着的气雾等物质。
• 制件残余应力，可通过在成型后立即进行退火热处理来消除内应力而减少裂纹的生成。

2. 模具方面

• 顶出要平衡，如顶杆数量、截面积要足够，脱模斜度要足够，型腔面要有足够光滑，这样才防止由于外力导致顶出残余应力集中而开裂。
• 制件结构不能太薄，过渡部份应尽量采用圆弧过渡，避免尖角、倒角造成应力集中。
• 尽量少用金属嵌件，以防止嵌件与制件收缩率不同造成内应力加大。
• 对深底制件应设置适当的脱模进气孔道，防止形成真空负压。
• 主流道足够大使浇口料未来得及固化时脱模，这样易于脱模。
• 主流道衬套与喷嘴接合应当防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上。

3. 材料方面

• 再生料含量太高，造成制件强度过低。
• 湿度过大，造成一些塑料与水汽发生化学反应，降低强度而出现顶出开裂。
• 材料本身不适宜正在加工的环境或质量欠佳，受到污染都会造成开裂。

4. 机台方面
注塑机塑化容量要适当，过小塑化不充分未能完全混合而变脆，过大时会降解。

10、浮纤

11、色差

12、脆化

13、银纹

银纹：聚合物在张应力下出现的与主应力方向相垂直的长条形微细凹槽，包括表面气泡和内部气孔，也称为阴线、银丝、云母痕、气泡，注塑件表面某些地方光洁度不一致，出现银色的表面。

产生原因：
① 原料中水分含量过高
② 原料中夹有空气
③ 合物降解

缺陷分析与解决方法

14、喷流纹

15、熔接线

熔接痕：指两股料流相遇熔接而产生的表面缺陷，也叫熔结线、熔合线。在大多数的例子上，熔合线是注塑件的光学性能和机械强度较为薄弱的位置。熔合线上可能出现缺口或是变色的现象。

产生原因：
① 熔解流接合位置的温度和压力不够，熔流前端的边角位置便出现填充困难。在平滑的表面，可清楚看见沿着熔合线的缺口；而在结构性表面，则会在熔合线边缘出现光泽差别
② 因熔流的接合位置不是单相熔合，所以会导致脆弱点的形成
③ 若使用含有添加剂（如色母）的塑料，添加剂会因流向而于熔合线附近整齐排列，导致熔合线附近的颜色偏差更明显

缺陷分析与解决方法

16、缩痕（凹痕）

五、注塑制品收缩凹陷的原因分析
注塑成型过程中，制品收缩凹陷是比较常见的现象。造成这种情况的主要原因有：
1. 加工方面

• 射嘴孔太大造成融料回流而出现收缩，太小时阻力大料量不足出现收缩。
• 锁模力不足造成飞边也会出现收缩，应检查锁模系统是否有问题。
• 塑化量不足应选用塑化量大的机台，检查螺杆与料筒是否磨损。

2. 模具方面

• 制件设计要使壁厚均匀，保证收缩一致。
• 模具的冷却、加温系统要保证各部份的温度一致。
• 浇注系统要保证通畅，阻力不能过大，如主流道、分流道、浇口的尺寸要适当，光洁度要足够，过渡区要圆弧过渡。
• 对薄件应提高温度，保证料流畅顺，对厚壁制件应降低模温。
• 浇口要对称开设，尽量开设在制件厚壁部位，应增加冷料井容积。

3. 塑料方面
结晶性的塑料比非结晶性塑料收缩历害，加工时要适当增加料量，或在塑料中加成换剂，以加快结晶，减少收缩凹陷。
4. 加工方面

• 料筒温度过高，容积变化大，特别是前炉温度，对流动性差的塑料应适当提高温度、保证畅顺。
• 注射压力、速度、背压过低、注射时间过短，使料量或密度不足而收缩压力、速度、背压过大、时间过长造成飞边而出现收缩。
• 加料量即缓冲垫过大时消耗注射压力，过小时，料量不足。
• 对于不要求精度的制件，在注射保压完毕，外层基本冷凝硬化而夹心部份尚柔软又能顶出的制件，及早出模，让其在空气或热水中缓慢冷却，可以使收缩凹陷平缓而不那么显眼又不影响使用。

  17、流痕——流动过程中痕迹

  
  
  
  

  18、发霉

  
  

  19、脱模变形

  
  

  20、顶针痕

  
  

  21、皱皮纹

  

23、颜色不稳定

24、滞留

25、阴阳面

26、混色

27、壁厚

🚩透明缺陷

熔斑、银纹、裂纹聚苯乙烯、有机玻璃的透明制件，有时候透过光线可以看到一些闪闪发光的细丝般的银纹。这些银纹又称烁斑或裂纹。这是由于拉应力的垂直方向产生了应力，使用权聚合物分子发重型流动取向而与未取向部分折完率差异表现出来。
解决方法：

• 消除气体及其它杂质的干扰，对塑料充分干燥。
• 降低料温，分段调节料筒温度，适当提高模温。
• 增加注射压力，降低注射速度。
• 增加或减少预塑背压压力，减少螺杆转速。
• 改善流道及型腔排气状况。
• 清理射嘴、流道和浇口可能的堵塞。
• 缩短成型周期，脱模后可用退火方法消除银纹：对聚苯乙烯在78℃时保持15分钟，或50℃时保持1小时，对聚碳酸酯，加热到160℃以上保持数分钟。

🚩粘前模

在注塑生产过程中经常会发生注塑件粘前模这种问题，这个问题的解决也十分地麻烦。一旦发生注塑件粘前模，不仅需要花费人力、物力将注塑件从前模中取出，而且会直接影响到注塑生产的效率。
今天我们就来分析一下注塑件粘前模的原因及改善方法。
注塑件粘前模的原因分析及改善：
（一）注塑工艺方面问题：

（二）注塑模具方面问题：

1.原因分析：注塑件粘前模处模腔的脱模斜度不足。（理论上模具前模的脱模斜度要比后模脱模斜度要大）
改善方法：1.增大前模模腔的脱模斜度。2.前模模腔内增加前模顶出机构。3.对无表面要求的产品，后模模腔内可以进行“咬花”处理，增大后模模腔对注塑件的抱紧力。（但不可以“咬花”过深，以免增大后模顶针顶出困难度。）4.可以采用调整前、后模的模温差，增大后模模腔对注塑件的抱紧力。(一般注塑件会粘在较冷的那一面模具上）

2.原因分析：模具生产时前模粘模处模腔内形成真空状态（将产品吸附在前模上）。
改善方法：1.延长模具的冷却时间。前模粘模处的模腔内增加排气针或吹气机构（使模腔内无法形成真空状态）。

3.原因分析：注塑件粘前模处模腔内抛光不良或模腔内有倒扣。
改善方法：1.对前模模腔进行抛光处理。

4.原因分析：模具各穴进胶不平衡，注塑件部分过饱。
改善方法：1.变更浇口位置或浇口大小。

（三）注塑机方面问题：
1.原因分析：生产时模具开模第一段的速度过快，造成注塑件未能脱离前模模腔。
改善方法：1.适当降低模具开模速度。

总结:针对产品粘前模这个问题，可以从“生产原料、注塑机、注塑模具、注塑工艺、生产环境”这5个方面入手，根据产品粘前模时候的状态，具体分析是哪个方面情况造成产品粘前模的发生。

免责声明：本文内容来源于网络，只用于学习交流，如涉及版权问题，请联系删除，谢谢！