[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Einmessen eines Arbeitspunktes von Werkzeugen für Industrieroboter mit einer Einmessvorrichtung, die mindestens zwei jeweils mit einem Scheitelwinkel α größer Null winklig zueinander stehende und sich in einem Kreuzungspunkt kreuzende Lichtschranken hat und folgende Schritte aufweist:
a) Festlegen von SOLL-TCP-Lagekoordinaten eines SOLL-Arbeitspunktes des Werkzeugs bezogen auf einen Werkzeugbasispunkt eines
Industrieroboters und eines auf den Arbeitspunkt bezogenen TCP-Koordinatensystems,
[0002] Ein derartiges Verfahren ist aus der DE 10 230 772 A1 zu entnehmen. Dabei wird das Werkzeug solange verfahren, bis das Werkzeug den Kreuzungspunkt der Lichtschranken erreicht. Die entsprechenden falsädlichen Koordicoten werden erfasst und für eine Korrelater heraufgezogen.
[0003] Industrieroboter haben zum Anfahren beliebi- ger Punkte innerhalb eines Arbeitsraums mehrere mit- einander verbundene Arme, einen Handflansch am Ende des letzten Arms der miteinander verketteten Arme, und ein Werkzeug, das an den Handflansch angebracht ist. Das Werkzeug kann beispielsweise ein Greifer, ein Schweißkopf oder ähnliches sein.
[0004] Die Lage und Orientierung des Handflansches oder des Arbeitspunktes eines an den Handflansch an- gebrachten Werkzeugs kann in einem ortsfesten robo- terunabhängigen Weltkoordinatensystem oder einem ortsfesten auf einen Verankerungspunkt des Industrie- roboters bezogenen Basiskoordinatensystem erfolgen. Die Beschreibung der Lage der Freiheitsgrade, d. h. der Achsen und der Handorientierung erfolgt hingegen in Ro- boterkoordinaten, wobei ausgehend von der Grundach- se des Roboters, d. h. des Basiskoordinatensystems, für jeden Arm ein Achsen-Roboterkoordinatensystem definiert ist, das die relative Lage jeder Achse bezogen auf ihre vorgehende Achse beschreibt. Der Zusammenhang der Achsen-Roboterkoordinatensysteme eines Indus- trieroboters wird durch definierte Koordinatentransfor- mationen beschrieben. Durch Vorgabe der Lage und der Orientierung des Handflansch oder des Arbeitspunktes eines Werkzeugs im Weltkoordinatensystem können so- mit durch Koordinatentransformation die Achsen-Robo- terkoordinaten berechnet werden, um die einzelnen Achsen des Industrieroboters ansteuern zu können.
[0005] Die Lage eines Arbeitspunktes eines Werkzeu- ges, das an den Handflansch des Industrieroboters an- gebracht wird, wird durch sogenannte TCP-Lagekoordi- naten beschrieben. Die Programmierung des Industrie- roboters erfolgt auf der Basis des Handflanschs und der festgelegten TCP-Lagekoordinaten. Die TCP-Lagekoor- dinaten werden bei jedem Werkzeug mitgeliefert und sind als Tool-Center-Point (TCP) bekannt. Die TCP-La- gekoordinaten sind ebenso wie die Achsen-Roboterko- ordinaten jeweils ein Vektor mit sechs Dimensionen. Die ersten drei Koordinaten definieren die Lage des Arbeits- punktes relativ zu dem Werkzeugbasispunkt des Indus- trieroboters, d. h. des Befestigungspunktes des Werk- zeugs an dem Handflansch. Die anderen drei Koordina- ten definieren die Orientierung der Achsen des Arbeits- punktes relativ zu dem Werkzeugbasispunkt.
[0006] Der Arbeitspunkt des Werkzeugs kann bei- spielsweise die Spitze eines Schweißkopfes sein. Nur wenn die TCP-Lagekoordinaten exakt bekannt sind, kann der Arbeitspunkt des Werkzeugs präzise verfahren werden.
[0007] Im Betrieb kann sich der Arbeitspunkt des Werkzeugs jedoch durch Werkzeugverschleiß, Verbie- gung etc. ändern, was zu einer fehlerhaften Positionie- rung des Arbeitspunktes des Werkzeugs führt.
[0008] Es besteht daher die Notwendigkeit den Ar- beitspunkt von Werkzeugen hochgenau einzumessen. [0009] In der EP 0 417 320 A1 ist ein Verfahren zum Einmessen des Arbeitspunktes (TCP) des Werkzeuges eines Industrieroboters beschrieben, bei dem ein Ein- stellpunkt an dem Handflansch des Roboterarms festge- legt ist, wobei die Position des Einstellpunktes relativ zu dem Handflansch bekannt ist. Weiterhin ist eine Refe- renzspitze im Arbeitsraum des Industrieroboters aufge- stellt. Zum Einmessen des Arbeitspunktes wird die Spitze des Werkzeugs auf die Referenzspitze aufgesetzt und die Position und Orientierung der Werkzeugspitze in ei- nem Basiskoordinatensystem bestimmt. Dann wird der Einstellpunkt des Handflansches auf die Referenzspitze aufgesetzt und die Position und Orientierung des Ein- stellpunktes in dem Koordinatensystem des Handflan- sches bestimmt. Zudem wird die Position und Orientie- rung der Referenzspitze in dem Bezugskoordinatensys- tem bestimmt und aus den drei Matrizen eine Transfor- mationsmatrix zur Bezeichnung der TCP-Lagekoordina- ten des Arbeitspunktes des Werkzeuges berechnet. [0010] Das Einmessen erfordert einen mehrstufigen Verfahr-Vorgang sowie Koordinatentransformationen. [0011] Aus dem US-Patent 6,352,354 B1 ist ein Licht- punktelement zur Erzeugung eines Lichtpunktsignals an einem Arbeitspunkt eines Industrieroboter-Werkzeugs beschrieben. Hierdurch kann die genaue Position des Werkzeugs während einer Lernphase beschrieben wer- den.
[0012] In dem US-Patent 5,929,584 ist ein Verfahren zum Einmessen eines Arbeitspunktes von Werkzeugen mit einem Kalibrierblock beschrieben, der vertikale und horizontale Flächen hat. Durch Bewegung des Werk- zeugs von einer Startposition bis zu einem Berührungs- punkt des Werkzeugs an einer der Flächen und Zurück- fahren des Werkzeugs zum Startpunkt und Wiederholen des Vorgangs für die andere Fläche werden die TCP- Lagekoordinaten des Arbeitspunktes berechnet. Hierzu ist nachteilig eine aufwändige Koordinatentransformati- on von dem Bezugskoordinatensystem über die einzel- nen Roboterkoordinaten bis zu dem Handflansch erforderlich, um aus den Bezugskoordinaten die TCP-Lage- koordinaten im TCP-Koordinatensystem zu ermitteln. [0013] In der DE 37 24 656 T2 ist eine mehrdimensi- onale Messmaschine mit Gabellichtschranke beschrie- ben, die sich an einem Kreuzungspunkt treffen. Auf Grund der mehreren Lichtschranken, die alle in der glei- chen Ebene liegen, kann eine berührungslose Antastung des Werkstücks von unterschiedlichen Richtungen, aber in der selben Antastebene erfolgen.
[0014] Das US-Patent 5,177,563 offenbart eine Gabel- lichtschranke zur Kalibrierung eines Roboterarms, dass dieWerkzeugsspitze solange verfahren wird, die bis die- se im dem Kreuzungspunkt der Lichtschranken liegt und beide Lichtschranken gleichzeitig ausgelöst sind. Die TCP-Lagekoordinaten in diesem Kreuzungspunkt werden mit SOLL-TCP-Koordinaten verglichen und hieraus eine Abweichung ermittelt. Die Suche des Kreuzungs- punkts ist allerdings langwierig.
[0015] Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein verbessertes Verfahren zum Einmessen eines Arbeitspunktes von Werkzeugen für Industrieroboter zu schaffen.
[0016] Die Aufgabe wird mit dem gattungsgemäßen Verfahren erfindungsgemäß gelöst durch die weiteren Schritte von:
b) Verfahren des Werkzeugs direkt zum SOLL -Arbeitspunkt mit Bezug auf das TCP-Koordinatensystem durch die Lichtschranken so, dass die dem Arbeitspunkt entsprechende Werkzeugspitze des Werkzeugs die Lichtschranken unterbricht.
c) Aufnehmen von IST-TCP-Lagekoordinaten bei der Unterbrechung einer jeweiligen Lichtschranke,
d) Bestimmen der Differenzen zwischen SOLL-TCPLagekoordinaten für die Unterbrechung der Lichtschranken bei einem SOLL-Arbeitspunkt und den entsprechenden aufgenommenen IST-TCP-Lagekoordinaten für den IST-Arbeitspunkt,
e) Berechnen der Abweichung des IST-Arbeitspunktes von dem SOLL-Arbeitspunkt für die durch die Lichtschranken vorgegebene Anzahl von Ebenen aus den Differenzen und der bekannten Lage und Scheitelwinkeln α der Lichtschranken.
[0017] Es wird somit vorgeschlagen, aus der bekannten durch die Lichtschranken aufgespannten Ebene und dem mindestens einen Scheitelwinkel α die Abweichung des IST-Arbeitspunktes von dem SOLL-Arbeitspunkt aus den IST-TCP-Lagekoordinaten für jede Achse des Koordinatensystems, die jeweils beim Unterbrechen einer Lichtschranke festgehalten werden, auf die Abweichung des Arbeitspunktes für einzelne Achsen des Koordinatensystems zu berechnen. Damit entfällt die Suche nach dem Kreuzungspunkt zur Bestimmung eines Arbeitspunktes. Vielmehr kann der Roboter in die Einmessvorrichtung so verfahren werden, als ob der SOLL-Arbeitspunkt von der Werkzeugspitze direkt erreicht werden soll. Aus den bei einer Arbeitspunktverschiebung auftretenden zeitlich versetzten Unterbrechungen der einzelnen Lichtschranken, deren Orientierung einen Zusammenhang mit dem Koordinatensystem des Industrieroboters aufweist, kann dann die Abweichungen des Arbeitspunktes bestimmt werden.
[0018] Es ist vorteilhaft, wenn anschließend die TCPLagekoordinaten um die berechnete Abweichung des IST-Arbeitspunktes von den SOLL-Arbeitspunkt für die Ebenen eines dem TCP-Lagekoordinaten zu Grunde liegenden Koordinatensystems korrigiert wird.
[0019] Besonders vorteilhaft ist es auch, wenn der SOLL-Arbeitspunkt mit den TCP-Lagekoordinaten festgelegt wird, bei denen die dem Arbeitspunkt entsprechende Werkzeugspitze alle Lichtschranken in einem gemeinsamen Kreuzungspunkt gleichzeitig unterbricht. [0020] Deutlicher wird die Erfindung anhand einer vorteilhaften Ausführungsform, bei der zwei Lichtschranken vorgesehen sind, die sich mit einem Scheitelwinkel α von 90° kreuzen und eine erste Ebene eines Koordinatensystems aufspannen, wobei die erste Lichtschranke einer ersten Achse y und die zweite Lichtschranke einer zweiten Achse z des Koordinatensystems entspricht. [0021] Aus der beim Unterbrechen der ersten Lichtschranke bestimmten Abweichung des IST-Arbeitspunktes vom SOLL-Arbeitspunkt kann auf Grund der definierten Zuordnung der Lichtschranken zu der ersten und zweiten Achse die Abweichung des Arbeitspunktes für die erste Achse und aus der beim Unterbrechen der zweiten Lichtschranke bestimmten Abweichung des IST-Arbeitspunktes vom SOLL-Arbeitspunkt die Abweichung des Arbeitspunktes für die zweite Achse bestimmt werden.
[0022] Sofern die TCP-Lagekoordinaten, die beim Unterbrechen der Lichtschranken bestimmt werden, im selben Koordinatensystem beschrieben sind, würde je nach Werkzeugverbiegung beispielsweise beim Unterbrechen der ersten Lichtschranke die Abweichung der y-Koordinate der TCP-Lagekoordinaten und beim Unterbrechen der zweiten Lichtschranke die Abweichung der z-Koordinate der TCP-Lagekoordinaten bestimmt und gegebenfalls die TCP-Lagekoordinaten entsprechend korrigiert werden.
[0023] Die Erfindung wird nachfolgend anhand der beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
Figur 1 perspektivische Ansicht einer erfindungsgemäßen Einmessvorrichtung mit zwei sich kreuzenden Lichtschranken;
Figur 2 Draufsicht auf die Einmessvorrichtung nach Figur 1;
Figur 3 Skizze eines Industrieroboters mit mehreren Armen und Basiskoordinatensystem sowie Achsenkoordinatensystemen;
Figur 4 Skizze der Verlagerung des Arbeitspunktes eines Werkzeugs nach Verschleiß in Bezug auf ein TCP-Koordinatensystem.
[0024] Die Figur 1 lässt eine erfindungsgemäße Einmessvorrichtung 1 in perspektivischer Ansicht erkennen. Die Einmessvorrichtung 1 hat einen auf einer Seite offenen Rahmen 2 mit zwei voneinander beabstandeten parallelen Schenkeln 3a, 3b. Die Einmessvorrichtung 1 ist somit U-förmig. Die Schenkel 3a, 3b sind integral mit einer Halteplatte 4 verbunden, mit der die Einmessvorrichtung 1 ortsfest in dem Arbeitsraum des Industrieroboters montiert werden kann.
[0025] In den Schenkeln 3a, 3b sind diagonal hierzu
ausgerichtete Lichtschranken 5a, 5b vorgesehen, die mit einem Scheitelwinkel α von 90° zueinander verlaufen und sich in einem Kreuzungspunkt R im Zwischenraum zwischen den Schenkeln 3a, 3b treffen. Hierzu ist jeweils ein Sender 6 und ein Empfänger 7 pro Lichtschranke 5a, 5b an einem vorderen Ende eines ersten Schenkels 3a und am hinteren Endes des anderen Schenkels 3b für die erste Lichtschranke 5a bzw. an dem hinteren Ende des ersten Schenkels 3a und dem vorderen Ende des zweiten Schenkels 3b für die zweite Lichtschranke 5b angebracht. Auf diese Weise wird eine Gabellichtschranke geschaffen, die vorzugsweise als Infrarot-Lichtschranke ausgebildet ist.
[0026] Die Figur 2 lässt die Einmessvorrichtung 1 in der Draufsicht erkennen. Es wird deutlich, dass die Lichtschranken 5a, 5b diagonal zwischen den Schenkeln 3a und 3b verlaufen und sich im Zwischenraum der Schenkel 3a, 3b in dem Kreuzungspunkt R treffen.
[0027] Ein Arbeitspunkt TCP eines Werkzeugs für einen Industrieroboter, beispielsweise die Werkzeugspitze, wird zum Einmessen des Arbeitspunktes TCP so verfahren, dass ein SOLL-Arbeitspunkt TCPSOLL angefahren wird, der vorzugsweise dem Kreuzungspunkt R der Einmessvorrichtung 1 liegt. In diesem Falle sind beide Lichtschranken 5a, 5b durch die Werkzeugspitze unterbrochen, so dass ein Schaltsignal erzeugt wird.
[0028] Das Einmessverfahren wird im Folgenden näher erläutert.
[0029] Die Figur 3 lässt eine Skizze eines Industrieroboters 8 erkennen. Ei n Industrieroboter 8 hat ein Basiskoordinatensystem O0 oder Weltkoordinatensystem, das ortsfest in Bezug auf das Fundament des Industrieroboters 8 ausgerichtet ist. An dem Sockel 9 befindet sich eine Kette von über Gelenke 10 miteinander verbundene Arme 11. Für jeden dieser Arme 11 ist ein Achsen-Koordinatensystem O1, O2 O3 definiert, mit dem Position und Orientierung des jeweiligen Endes des entsprechenden Arms 11 in Bezug auf das zugeordnete Gelenk 10, mit der Arm 11 mit dem vorhergehenden Arm 11 verbunden ist, beschreibt.
[0030] An dem Ende der Kette von Armen 11 befindet sich eine Handfläche 12, an die das Werkzeug 13 angebracht ist.
[0031] Für das Werkzeug 13 ist ein TCP-Koordinatensystem OTCPfestgelegt, das einen Ursprung in dem Arbeitspunkt TCP des Werkzeugs hat. Für das Werkzeug 13 werden auf der Basis dieses TCP-Koordinatensystems OTCP TCP-Lagekoordinaten bereitgestellt, die die Position und Orientierung des Arbeitspunktes TCP in Bezug auf den Werkzeugbasispunkt W am Handflansch 12, d. h. in Bezug auf den Befestigungspunkt des Werkzeugs 13 an dem Industrieroboter 8 definiert.
[0032] Um die TCP-Lagekoordinaten im Betrieb bezogen auf den Werkzeugbasispunkt W des Industrieroboters 8 schnell und mit geringen Rechenaufwand einmessen zu können, wird die Werkzeugspitze des Werkzeugs 13 in den SOLL-Arbeitspunkt TCPSOLL der ortsfest montierten Einmessvorrichtung 1 auf der Basis des TCP-Koordinatensystems OTCP verfahren. Es erfolgt somit eine auf den Arbeitspunkt TCP bezogene Interpolation des Verfahrweges beim Führen des Werkzeugs 13 durch den Industrieroboter 8. Der Ursprung des TCP-Koordinatensystems OTCP wird hierbei stationär in Bezug auf die festgelegten TCP-Lagekoordinaten des Arbeitspunktes TCP gehalten.
[0033] Beim Unterbrechen der ersten Lichtschranke werden die TCP-Lagekoordinaten festgehalten und die Abweichung des IST-Arbeitspunktes TCPIST vom SOLLArbeitspunkt TCPSOLL für die Achse y bestimmt. Entsprechend wird beim Unterbrechen der zweiten Lichtschranke die Abweichung des IST-Arbeitspunktes TCPIST vom SOLL-Arbeitspunkt TCPSOLL für die zweite Achse z bestimmt. Diese Abweichungen für die erste Achse y und die zweite Achse z entsprechen unter Berücksichtigung, dass die beiden Lichtschranken eine gemeinsame Ebene aufspannen, die für die dritte Achse x im Nullpunkt durchfahren wurde, der Verschiebung des Arbeitspunktes TCP im dreidimensiionalen Raum. Die Reihenfolge der Unterbrechung ergibt sich durch die Werkzeugbiegung bzw. die Durchfahrtsteuerung.
[0034] Der tatsächliche Werkzeugmittelpunkt wird durch den Mittelpunkt zwischen Unterbrechung und erneuter Freigabe einer Lichtschranke bestimmt. Aus der Dauer der Unterbrechung kann zudem der Durchmesser des Werkzeugs bestimmt werden.
[0035] Aus der Abweichung kann somit ohne aufwendige Suche des Kreuzungspunktes R direkt die Verschiebung des Arbeitspunktes TCP bei Verschleiß oder Verbiegen des Werkzeugs 13 in den TCP-Koordinaten bestimmt werden. Es entfällt auch die Notwendigkeit, aufwändige Koordinatentransformationen durchzuführen. [0036] Die Figur 4 lässt das Werkzeug 13 mit dem TCP-Koordinatensystem OTCP erkennen, dass seinen Ursprung im Arbeitspunkt TCP des Werkzeugs 13 hat. Für den Fall der skizzierten Verkrümmung des Werkzeuges verlagert sich der Arbeitspunkt TCP1 in Bezug auf den vorher festgelegten ursprünglichen Arbeitspunkt TCP0. Die TCP-Lagekoordinaten sind um diese Verschiebung ΔTCP0=TCP1-TCP0 zu korrigieren. Da erfindungsgemäß die Steuerung des Industrie-Roboters 8 in Bezug auf das TCP-Koordinatensystem OTCP erfolgt, wird die Differenz zwischen den ursprünglich festgelegten TCP-Lagekoordinaten TCP0 und die Lage des neuen Arbeitspunktes TCP1 eines verschlissenen Werkzeugs 13 aus den Differenzen Δy beim Unterbrechen der ersten Lichtschranke für die y-Achse und Δz beim Unterbrechen der zweiten Lichtschranke für die z-Achse bestimmt. Da die durch die Lichtschranken aufgespannten Ebene bei x gleich Null liegt, kann zu dem die Abweichung Δx zum x-Wert des SOLL-Arbeitspunktes berechnet werden.
[0037] Abweichungen der Werkzeuglänge in x-Richtung können beispielsweise durch eine zweite Messfahrt
bestimmt werden, indem das Werkzeug in x-Achsrich-tung von oben bzw. unten in die sich kreuzenden Lichtschranken gefahren wird.
[0038] Sofern die Lichtschranken nicht mit den x-, yund z-Achsen übereinstimmen, können aus der bekannten Orientierung der Lichtschranken und dem Scheitelwinkel α durch Koordinatentransformation die Abweichungen in x-, y-und z-Achsenrichtung berechnet werden.
声明
- Verfahren zum Einmessen eines Arbeitspunktes (TCP) von Werkzeugen (13) für Industrieroboter (8) mit einer Einmessvorrichtung (1), die mindestens zwei jeweils mit einem Scheitelwinkel (α) größer Null winklig zueinander stehende und sich in einem Kreuzungspunkt (R) kreuzende Lichtschranken hat, mit den Schritten:
a) Festlegen von SOLL-TCP-Lagekoordinaten eines SOLL-Arbeitspunktes (TCPSOLL) des Werkzeugs (13) bezogen auf einen Werkzeugbasispunkt (W) des Industrieroboters (8) und eines auf den Arbeitspunkt (TCP) bezogenen 40 TCP-Koordinatensystems,
gekennzeichnet durch
b) Verfahren des Werkzeugs (13) direkt zum SOLL-Arbeitspunkt mit Bezug auf das TCP-Koordinatensystem durch die Lichtschranken so, dass die dem Arbeitspunkt (TCP) entsprechende Werkzeugspitze des Werkzeugs (13) die Lichtschranken unterbricht,
c) Aufnehmen von IST-TCP-Lagekoordinaten bei der Unterbrechung einer jeweiligen Lichtschranke,
d) Bestimmen der Differenzen zwischen den SOLL-TCP-Lagekoordinaten für die Unterbrechung der Lichtschranken bei einem Soll-Arbeitspunkt (TCPSOLL) und den entsprechenden aufgenommenen IST-TCP-Lagekoordinaten für den IST-Arbeitspunkt (TCPIST),
e) Berechnen der Abweichung des IST-Arbeitspunktes (TCPIST) von dem Soll-Arbeitspunkt (TCPSOLL) für die durch die Lichtschranken vorgegebene Anzahl von Ebenen aus den Differenzen und der bekannten Lage und Scheitelwinkeln (α) der Lichtschranken.
2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch Korrigieren der TCP-Lagekoordinaten um die berechnete Abweichung zwischen den festgelegten IST-TCP-Lagekoordinaten um die berechnete Abweichung des IST-Arbeitspunktes (TCPIST) und von dem SOLL-Arbeitspunkt (TCPSOLL) für die Ebenen eines den TCP-Lagekoordinaten zu Grunde liegenden Koordinatensystems.
3. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Soll-Arbeitspunkt (TCPSOLL) mit den TCP-Lagekoordinaten festgelegt wird, bei denen die dem Arbeitspunkt (TCP) entsprechende Werkzeugspitze alle Lichtschranken in einem gemeinsamen Kreuzungspunkt (R) gleichzeitig unterbricht.
4. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei zwei Lichtschranken vorgesehen sind, die sich mit einem Scheitelwinkel α von 90° kreuzen und eine erste Ebene eines Koordinatensystems aufspannen, und wobei die erste Lichtschranke einer ersten Achse (y) und die zweite Lichtschranke
einer zweiten Achse (z) des Koordinatensystems entspricht, dadurch gekennzeichnet, dass aus der beim Unterbrechen der ersten Lichtschranke bestimmten Abweichung des IST-Arbeitspunktes (TCPIST) vom SOLL-Arbeitspunkt (TCPSOLL) die Abweichung des Arbeitspunktes (TCP) für die erste Achse (y) und aus der beim Unterbrechen der zweiten Lichtschranke bestimmten Abweichung des IST-Arbeitspunktes (TCPIST) vom SOLL-Arbeitspunkt (TCPSOLL) die Abweichung des Arbeitspunktes (TCP) für die zweite Achse (z) bestimmt wird.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch Bestimmen der ISTTCP-Lagekoordinaten als mittlere IST-TCP-Lagekoordinate zwischen dem Zeitpunkt der Unterbrechung einer Lichtschranke und der folgenden Freigabe der Lichtschranke.
6. Verfahren nach Anspruch 5, gekennzeichnet durch Bestimmung des Werkzeugdurchmessers aus der Differenz der zum Zeitpunkt der Unterbrechung einer Lichtschranke und der folgenden Freigabe der Lichtschranke bestimmten IST-TCP-Lagekoordinaten.
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